8-900-374-94-44
Мы уже публиковали перевод статьи, посвящённой дымоуловителю для пайки. В том материале речь шла о датчике, основанном на Arduino, который автоматически включает дымоуловитель при извлечении паяльника из держателя. А сегодня речь пойдёт о самостоятельном изготовлении дымоуловителя.
Самодельный дымоуловитель для пайки
Тот, кто увлекается электроникой, знает, что пайка играет важнейшую роль практически во всех его проектах. Однако вряд ли кому-то понравится вдыхать дым, который выделяется при нагревании припоя и флюса. У этого дыма ужасный запах, он может навредить здоровью, но опасности, связанные с ним, можно ослабить, воспользовавшись дымоуловителем. Это устройство, улавливающее ядовитые испарения, пригодится даже тому, кто паяет нечасто.
Хороший дымоуловитель можно и купить, но стоить он будет более $70. Я, узнав об этом, сделал такое устройство сам, использовав 120-миллиметровый компьютерный вентилятор и корпус, напечатанный на 3D-принтере.
Меня вдохновила замечательная модель для 3D-печати, которую спроектировал rdmmkr. Я доработал эту модель под свои нужды в Autodesk Fusion 360. В моём случае использован вентилятор 120×25 мм, а исходный проект рассчитан на вентилятор 80×38 мм. Я, кроме того, оснастил устройство регулятором скорости вращения вентилятора.
Вот — видеоурок к этому материалу.
Благодарю компанию NextPCB за поддержку в работе над этим проектом.
Для этого проекта вам понадобятся следующие материалы:
Вот — список необходимых инструментов:
Принципы работы устройстваСхема работы устройства (источник)(источник)
Главный компонент дымоуловителя — это вентилятор 120x120x25 мм, из тех, какие обычно используются для охлаждения компьютеров. Вентилятор втягивает испарения из области, где производится пайка, они проходят через фильтр с активированным углём. Фильтр очищает воздух: удаляет неприятные запахи, адсорбирует ядовитые газы и обеспечивает безопасную рабочую среду.
Принципиальная схема устройства
Питание на устройство подаётся от 12-вольтового адаптера постоянного тока через разъём питания. Для управления скоростью вращения вентилятора используется регулятор скорости. Светодиод размером 5 мм с токоограничивающим резистором на 580 Ом сообщает о состоянии питания. Между разъёмом питания и регулятором скорости находится клавишный выключатель, позволяющий управлять подачей питания на все компоненты устройства.
Подготовка проводов вентилятораВентилятор в упаковке
Распакованный вентилятор
Разъём вентилятора
Вентилятор, подготовленный к включению в состав дымоуловителя
В этом проекте я использовал вентилятор для корпуса компьютера Arctic F12. К его разъёму идут 3 провода. Они подключаются к линиям GND, 12V и Signal. Нам нужны лишь два из них, обеспечивающих питание вентилятора, то есть — 12V и GND.
Для того чтобы подготовить вентилятор к дальнейшей работе с ним — нужно отрезать разъём и часть провода, отвечающего за подключение вентилятора к Signal. После этого надо зачистить изоляцию на проводах, подключаемых к регулятору скорости.
Светодиод и резистор, подготовленные к пайке
К светодиоду припаяны резистор и соединительные провода
Светодиод, готовый к использованию в дымоуловителе
Интерфейс калькулятора для подбора параметров токоограничивающих резисторов, необходимых для подключения светодиодов
Красный светодиод, используемый в проекте, позволяет узнать о том, включено устройство или выключено.
Прямое напряжение подобных светодиодов обычно находится в диапазоне 1,5 — 2 В. Нам надо запитать светодиод от линии с напряжением в 12 В. Сделать это можно, применив токоограничивающий резистор. Рассчитать параметры резистора можно с помощью этого онлайн-калькулятора.
Перед пайкой элементов нужно укоротить выводы светодиода, учитывая то, что более длинный вывод представляет анод, подключаемый к «плюсу» источника питания. Именно к этому выводу нужно припаять резистор, а к резистору — красный провод. К другой ножке резистора, подключаемой к «минусу» источника питания, надо припаять чёрный провод. После этого нужно изолировать места пайки, воспользовавшись термоусаживаемой трубкой.
Разъём питания
Разъём питания с припаянными к нему проводами
Разъём питания, готовый к использованию в проекте
В моём проекте для подачи питания на устройство от адаптера на 12 В используется разъём питания 5,5×2,1 мм.
Подготовку разъёма к использованию в проекте надо начать с нанесения небольшого количества паяльного флюса на его выводы. К положительному (короткому) выводу припаивается красный провод, а к отрицательному выводу — чёрный. После этого места пайки изолируют с помощью термоусаживаемой трубки.
Отпаивание переменного резистора от регулятора скорости
Регулятор скорости и переменный резистор
Провода для подключения переменного резистора
Регулятор скорости с присоединённым к нему переменным резистором готовы к включению в проект
Сначала я попытался смонтировать регулятор скорости прямо на передней панели дымоуловителя. Но, к сожалению, он там не поместился. Поэтому я решил отделить переменный резистор от платы регулятора, соединить их проводами, а потом уже смонтировать.
При выпаивании переменного резистора стоит воспользоваться отсосом для припоя.
Резистор и плату надо соединить пятью проводами и изолировать места пайки с помощью термоусаживаемой трубки.
Корпус дымоуловителя, вид спереди
Корпус дымоуловителя, вид сзади
Я спроектировал корпус дымоуловителя в Autodesk Fusion 360. Размеры компонентов измерены с помощью штангенциркуля, после чего эти размеры учтены при проектировании корпуса.
Корпус состоит из 5 частей:
Элементы корпуса
Печать частей корпуса я выполнил на моём 3D-принтере Creality CR-10 Mini с использованием синего и жёлтого PLA-пластика.
Главная причина, по которой я выбрал именно эти цвета, заключается в том, что они подходят под расцветку моей паяльной станции Hakko. На печать основных деталей корпуса ушло около 10 часов. На печать остальных деталей понадобилось около 4 часов.
Вот какими настройками я пользовался:
Зачистка деталей корпуса
Установка закладных гаек
Основные части корпуса, готовые к дальнейшей работе
Перед сборкой основных частей корпуса их стоит зачистить наждачной бумагой. После этого в соответствующие места корпуса нужно поместить закладные гайки и закрепить их, нагрев паяльником.
Установка разъёма питания
Установленный разъём питания
Разъём питания помещают в предусмотренное для него отверстие, располагающееся в правой части корпуса. Затем его фиксируют гайкой. Для окончательной фиксации разъёма используется горячий клей.
Установка вентилятора в одну из частей корпуса
Совмещение частей корпуса с установленным вентилятором
Вентилятор надо вставить в одну из частей корпуса, а потом — поставить на место вторую часть корпуса. Части этой конструкции должны плотно прилегать друг к другу. Прежде чем продолжать работу — нужно убедиться в том, что вентилятор правильно ориентирован в корпусе — то есть — что он втягивает воздух спереди и выбрасывает его сзади.
После того, как детали корпуса соединены, нужно подвести провод вентилятора к тому месту корпуса, где будет смонтирована панель управления.
Части корпуса картриджа
Части корпуса картриджа и элементы фильтра
Фильтр установлен в картридж
Готовый картридж
Вентилятор, используемый в нашем дымоуловителе, будет втягивать ядовитые газы, выделяющиеся при пайке. Но если не принять соответствующие меры — те же газы вернутся в помещение, в котором производится пайка, они будут так же вредны для здоровья, как и в момент их образования. Эту проблему можно решить, пропустив воздух через фильтр с активированным углём.
Я вырезал фильтр, предварительно измерив размеры картриджа. Здесь, для повышения эффективности очистки воздуха, использованы два куска фильтра.
После того, как вырезаны необходимые куски фильтра, их помещают в картридж и соединяют его части.
Закрепление решётки вентилятора
Теперь надо закрепить решётку вентилятора на задней части устройства.
У моего вентилятора уже была такая решётка, в комплекте с ним шли 4 винта M5x10, поэтому я ими воспользовался. А если нет винтов — решётку вполне можно прикрепить к корпусу клеем.
Передняя панель с установленным переменным резистором, подключённым к регулятору скорости, вид спереди
Передняя панель с установленными переменным резистором, светодиодом и выключателем, вид сзади
Передняя панель с установленными переменным резистором, светодиодом и выключателем, вид спереди
Подключение электронных компонентов
Передняя панель готова к установке
В ходе окончательной сборки устройства нужно установить переменный резистор регулятора скорости, светодиод и выключатель в соответствующие места передней панели.
Потом нужно спаять все соединения в соответствии с принципиальной схемой устройства, не забыв при этом об изоляции и защите мест пайки с помощью термоусаживаемой трубки.
Положительный провод от выключателя нужно подключить к входу регулятора скорости DC IN +, отрицательный провод от разъёма питания надо подключить к входу регулятора DC IN -. Затем провода вентилятора надо подключить к выходам регулятора MOTOR OUT + и MOTOR OUT -.
Компоненты, смонтированные на передней панели, нужно зафиксировать горячим клеем. После этого можно установить на место переднюю панель устройства и закрепить её парой винтов M3.
Готовый дымоуловитель с подключённым к нему питанием
Дымоуловитель и паяльная станция
Дымоуловитель в работе
Теперь дымоуловитель готов к итоговым испытаниям. Осталось лишь подключить к соответствующему разъёму, расположенному с его правой стороны, кабель адаптера питания, включить адаптер и щёлкнуть выключателем.
После этого должен включиться светодиод. Установить скорость вентилятора на максимум можно, переведя ручку переменного резистора в крайнее правое положение.
Если теперь поднести к дымоуловителю паяльник, на котором имеется немного флюса, от которого идёт дым, можно заметить, что этот дым втягивается вентилятором. В моём случае оказалось, что устройство хорошо показывает себя тогда, когда паяльник находится в 10 — 15 сантиметрах от него.
Возможности моего дымоуловителя ограничены используемым в нём вентилятором (воздушный поток — 74 CFM, 126 м3/час; скорость вращения — 1350 об/мин). Низкий уровень показателя CFM вентилятора означает, что для обеспечения эффективной работы дымоуловителя его нужно размещать достаточно близко к месту пайки. Если эту дистанцию нужно увеличить — можно поискать вентилятор, обеспечивающим более высокий уровень воздушного потока.
Пользуетесь ли вы дымоуловителями при пайке?
Годами я терпел неудобства во время пайки, вызванные полным отсутствием вентиляции.
Это вредно для здоровья, но меня это не волновало и я не пытался что-то исправить до того момента, когда мне довелось поработать в одной из лабораторий моего университета.
Осознав удобство использования дымоуловителя, я больше не хотел работать так, как я делал это раньше.
Также, я не хотел тратить много денег или времени. Дизайн моего устройства прост и приятен. Вытяжку для пайки своими руками можно собрать за час и бюджет подойдёт любому студенту. Но, что самое главное, воздух не просто выводиться устройством, а дополнительно очищается фильтром с активированным углём. Активная зона фильтрации составляет около 20 см и девайс может обрабатывать достаточно большое количество дыма, даже от нескольких паяльников.
Сборка состоит из 4 слоёв, у каждого слоя своя функция:
Всё необходимое можно приобрести на Алиэкспрессе. Предложения и цены часто меняются, поэтому я приложу ссылки на страницы поиска.
Что нам будет нужно:
Инструмент:
Для USB порта будет нужно:
Вентилятор не рассчитан для обычных винтов, но винты стандарта M5 подходят очень хорошо.
Они заходят туго, поэтому сперва я советую просто закрутить их, чтобы подогнать резьбу в отверстиях.
К сожалению, сетка разработана под меньшие винты, как и вентиляторы. Поэтому нужно увеличить отверстия и в сетках. Сверло на 5.5мм идеально подойдёт, отверстия не должны быть идеальными они будут скрыты винтами.
Порт micro-USB сделает работу с фильтром очень удобной. С ним дымоуловитель будет работать от большинства обычных источников питания.
Вы можете просто прикрепить 12V блок питания и пропустить этот шаг, но, если вы хотите запитать 12V вентилятор от 5V блока с USB, вольтаж должен быть повышен. Это обычное дело и в мире существует множество конвертеров. Я выбрал MT3608, потому что он легко справляется с задачей, хорошо вписывается в мою сборку и стоит невероятно дешево.
К сожалению, модуль слегка великоват, но при помощи круглого напильника мы легко сделаем небольшой зазор, и всё идеально встанет на свои места.
Отрежьте лишнюю длину проводов, оставив небольшой запас для последующей подгонки. После обрезки, припаяйте провода к выходу конвертера напряжения.
Дальше припаяйте на входе плату micro USB. Присоедините источник питания на вход и на выходе мультиметра настройте V. Крутите потенциометр, пока выходной вольтаж не будет около 12V.
Для тестов я использовал лабораторный источник питания и обнаружил, что вентилятор выдает мощность меньшую, чем заявленная. Чтобы увеличить поток воздуха, я подкручивал вольтаж до того момента, пока вентилятор не начал работать на заявленной мощности в 2W, вольтаж при этом оказался в районе 15V. Будьте аккуратны, так как такие настройки сокращают жизнь вентилятора.
Если всё работает как нужно — закрепите модуль на вентиляторе при помощи горячего клея.
Стандартный размер фильтра составляет примерно 13*13см. Возьмите канцелярский нож и укоротите его до размера 12*12 см, но не меньше, так как сборка рассчитана ровно под этот размер.
Первоначально я поместил фильтр на входную сторону вентилятора. Выяснилось, что при таком подходе фильтр касается лопастей и блокирует всю работу. В качестве быстрого решения я попытался установить фильтр на той стороне, откуда воздух выходит — я рассчитывал извлечь выгоду из пластиковых перепорок. Удивительно, но это никак не повлияло на силу потока воздуха.
Смонтируйте один из двух металлических сетчатых фильтров на выходной стороне. Используйте только три винта и наживите их примерно на 2 мм в глубину. Просуньте фильтр между сеткой и вентилятором. Надавите на углы сетки, чтобы закрутить винты. Это создает силу, которая будет удерживать фильтр на месте. Вкрутите последний винт.
Завершите проект, добавив переднюю металлическую сетку. Также вы можете приклеить небольшие резиновые ножки, они уменьшат вибрацию и шум.
Наслаждайтесь пайкой без дыма!
Примечание.
Это первая часть проекта, состоящего из двух частей.
Вторую часть см. здесь: Сборка недорогого вытяжки дыма припоя. Часть 2
Я уверен, что создал несколько действительно вонючих проектов, но это не один из них. После того, как последний неудачный проект, я надеюсь, что это последний проект, который сделал это на некоторое время 🙂
Я давно хотел вытяжку дыма припоя для домашнего использования — хотя они довольно дорогие. Особенно те, которые фильтруют дым.
В качестве эксперимента я решил посмотреть, можно ли его построить. Хотя результат не сравним с высококлассными коммерческими вытяжками, это лучше, чем ничего, и я чувствую, что это немного лучше, чем недорогие настольные вытяжки, которые удаляют только некоторые газы и ничего не делают с частицами дыма.
Этот проект предназначен для значительного уменьшения количества паров вблизи паяльника, и есть надежда, что частицы улавливаются фильтрами и не циркулируют в помещении, хотя в настоящее время я не могу это подтвердить.
. Во всяком случае, для эпизодического домашнего использования, думаю, было бы целесообразно собрать такой аппарат для поддержания здоровья во время работы.
Я провел тест на нос с самым вонючим флюсом, который у меня есть; при условии, что утюг близко к концу шланга, дым всасывается, и я ничего не чувствую, пока утюг не уберут.
Проект построен на идее, что во многих выбрасываемых электрониках есть вентиляторы; примеры включают настольные ПК и серверы. Эти вентиляторы могут быть использованы для этого проекта. Некоторые другие ключевые моменты этого проекта заключаются в том, что в нем используются достаточно дешевые фильтры для частиц (предназначенные для пылесосов) и фильтр дыма, которые используются в коммерческих экстракторах паров припоя. Честно говоря, весь проект больше связан с работой по дереву, чем с электроникой. Это простой в реализации проект, потому что в нем используется очень тонкая древесина, которую легко резать!
Он достаточно компактен, чтобы занимать очень мало места на столе; коробку можно привинтить к нижней части стола, и останется только шланг.
Кроме того, поскольку это индивидуальный проект, его можно расширить для добавления дополнительных функций.
В основном он состоит из шланга, нескольких фильтров и нескольких вентиляторов, установленных за фильтрами. Используя вентиляторы стандартного размера, предназначенные для электроники/ПК, можно сэкономить, если они у вас уже есть.
Шланг антистатический, чтобы предотвратить накопление статического электричества частицами в воздухе. Тот, который я использовал (известный как шланг Festool 27 мм, на ebay его можно найти как Festool 452384 Всасывающий шланг D 27 антистатик — D 27 MW-AS ) — это запчасть, предназначенная для цеховых пылеудаляющих аппаратов для станков. Стоимость может быть снижена за счет использования неантистатического шланга.
Фильтрация состоит из трех частей; фильтр A находится ближе всего к шлангу и представляет собой основной тонкий лист, который отфильтровывает крупные частицы, за которым следует фильтр B, который является фильтром HEPA для мелких частиц, за которым следует фильтр C, который представляет собой угольный фильтр для удаления некоторых газов.
Фильтр C расположен ближе всего к входному/впускному отверстию вентилятора.
Фильтры A и B являются запасными частями для пылесосов, поэтому они не будут такими же качественными, как фильтры, используемые в промышленных вытяжках паров припоя. Фильтр C, угольный фильтр, является элементом, который можно приобрести в качестве запасной части к недорогому базовому вытяжному устройству с одним фильтром, поэтому он должен быть, по крайней мере, не хуже этого продукта.
Фильтры A и B довольно плотные, тогда как фильтр C похож на очень аэрированную губку, сквозь которую можно видеть. В сочетании с такими плотными фильтрами вентиляторам приходится прилагать больше усилий, чтобы нагнетать воздух. Давление нарастает (в данном случае пониженное давление между фильтрами и вентилятором, поскольку вентилятор «всасывает» через фильтры, а не дует) до такой степени, что вентилятор работает так сильно, что поток воздуха значительно уменьшается. Чтобы обойти эту проблему, многие вентиляторы сгруппированы таким образом, чтобы воздух мог всасываться без значительного снижения скорости воздушного потока.
Я использовал четыре вентилятора. Весь блок питается от внешней сети 12 В в преобразователь постоянного тока.
Оглядываясь назад, можно также использовать вентилятор для ванной комнаты или другой вентилятор, предназначенный для подключения к воздуховоду внутри здания. Мне в то время это не пришло в голову. В любом случае, подход с использованием вентиляторов для ПК имеет несколько преимуществ, например, они могут уже лежать в лаборатории электроники, и они имеют низкое напряжение (12 В), поэтому проект проще с точки зрения электробезопасности.
На приведенной здесь схеме показано внутреннее устройство. Есть много деревянных деталей, поэтому полезно маркировать их, как только они будут вырезаны, чтобы избежать путаницы.
Просто для пояснения схемы: он выполнен в виде трубы со стороной входа и выхода воздуха. Сторона входа находится в левой части диаграммы.
Корпус разработан таким образом, чтобы точно соответствовать фильтру HEPA, поскольку он является самым крупным компонентом.
Он будет падать в трубку с левой стороны до тех пор, пока не упрется в детали стопора фильтра A/B. Массив вентиляторов будет опускаться с правой стороны трубы, пока не попадет в зону входа вентилятора.
Поскольку вентиляторы меньше трубы, они центрируются внутри трубы с помощью деталей A/B поддержки вентилятора.
Небольшие детали с пометкой «Опорный блок» можно не указывать, но они используются для повышения прочности.
Элементы выходной рамы A/B используются для обеспечения некоторой толщины для крепления выходной торцевой пластины (не показана на схеме).
Четыре стороны трубки (на схеме показаны только две стороны) склеены друг с другом. Конструкция создана таким образом, что фильтры и вентиляторы снимаются для обслуживания путем отвинчивания соответствующих торцевых пластин трубы.
Возможно, корпус динамика можно было бы перепрофилировать под внешнюю оболочку, чтобы сэкономить усилия.
Корпус выполнен из фанеры тополя толщиной 4 мм.
Он доступен как 3-слойный. Он жесткий, но слегка упругий, очень плоский и стабильный, легко режется и может быть очень быстро отшлифован до нужного размера с помощью шлифовального блока и бумаги с зернистостью 150-200. Он поставлялся в удобных листах размером 300×210 мм в упаковке по 10 штук, а стороны уже были очень квадратными, что облегчает точную маркировку и резку.
Как уже упоминалось, после распила его можно отшлифовать для точной обрезки, если древесина обрезана слишком крупно; древесина настолько мягкая, что разглаживание занимает всего несколько секунд. Обратите внимание, что вам понадобится маска для защиты от пыли и очки, чтобы хорошо работать над этим проектом.
Квадрат обязателен для этого проекта, потому что требуется некоторая точность для вырезания деталей. Те, что в магазинах DIY, не фантастичны (на мой взгляд) для этого, я предпочитаю небольшой квадрат для металлообработки. Острым карандашом можно делать отметки (для операций резки и шлифования) с точностью до миллиметра, а затем во время сборки, глядя на зазор между квадратом и заготовкой, можно получить чрезвычайно точную 9выравнивание 0 градусов.
С такой легкой точностью все это будет хорошо сочетаться друг с другом, не намного сложнее, чем мебель в плоской упаковке (я мечтаю о том дне, когда ИКЕА продает вытяжки дыма при пайке в плоской упаковке).
Необходимо вырезать множество деталей, поэтому важно маркировать каждую вырезанную деталь, чтобы не запутаться.
Также необходимо несколько отрезков деревянного дюбеля квадратного сечения (предпочтительно из твердой древесины); Я использовал сечение 12х12мм.
Необходимые деревянные детали и все размеры перечислены ниже. Это применимо только в том случае, если используются одни и те же фильтр HEPA и вентиляторы, в противном случае значения необходимо будет скорректировать.
Поскольку существует множество симметрии.
5
12x12mm Dowel (all dimensions are in mm):
| Description | Length | Qty | |
|---|---|---|---|
| 1 | Egress Frame A | 147 | 2 |
| 2 | Ingress Frame A | 147 | 2 |
| 3 | EGRESS FRAME A | 132 | 2 |
| 4 | EGRES0171 2 | ||
| 5 | Support Block | 40 | 8 |
| 6 | Jig End | 130 | 1 |
The Internal Fan Для объемного звука требуется отверстие диаметром 115,5 мм.
Для этого найдите центр дерева, а затем с помощью циркуля нарисуйте круг диаметром 115,5 мм. Затем просверлите маленькие (примерно 3 мм) отверстия внутри круга. Ножом или небольшим лобзиком можно вырезать серединку. Это будет выглядеть некрасиво, но зато очень быстро шлифуется до более аккуратного состояния. Наждачной бумагой можно обернуть любой удобный цилиндр (я использовал маленькую круглую банку из-под краски), а затем отшлифовать ею дерево. Результат был лучше, чем ожидалось, за 5 минут шлифовки.
Одна из частей стороны А может иметь все отверстия для разъемов, светодиода и выключателя питания. На диаграмме здесь показаны измерения, которые я использовал. Разъем «Aux» представляет собой разъем мини-DIN; позже он будет использован для расширения функциональности!
Гнездо постоянного тока представляет собой обычный цилиндрический разъем 2,1 мм для питания. Соединение с землей осуществляется с помощью разъема типа «банан» 4 мм.
Я сделал отверстия на расстоянии 26 мм от выходного края.
На этой фотографии показана большая часть основного узла в сборе; на этом этапе видны внутренности, прежде чем окончательная сторона будет приклеена сверху.
Я выполнил следующие шаги в следующем порядке:
На этой фотографии вентиляторы проходят проверку на пригодность; они склеены вместе и должны легко входить со стороны выхода.
Фильтр HEPA (Фильтр B) также был проверен на соответствие:
Фильтр имеет резиновую кромку, которая сопрягается со стороной заглушек фильтра A/B, создавая хорошее уплотнение. Фильтр будет прочно удерживаться на месте, когда торцевая пластина, входная пластина, будет привинчена.
Идея состоит в том, что фильтры можно снять, просто отвинтив входную пластину.
На фото ниже показано, как это будет работать; есть четыре фиксирующих элемента, называемых Фиксатор фильтра A/B, и они не будут приклеены, они будут просто вставлены на место, а затем узел дюбеля и торцевая пластина будут прижиматься к фиксирующим элементам, чтобы удерживать их на месте. Узел дюбеля будет приклеен к торцевой части и будет привинчен к основному узлу с боков.
Как и во внутренней входной окантовке, в двух внешних торцевых пластинах необходимо вырезать круглые отверстия. Они были вырезаны тем же методом, что и раньше (наметить круглую форму, затем просверлить множество маленьких отверстий, вырезать ножом, а затем отшлифовать до круглой формы). Для входной пластины требуется отверстие диаметром 27 мм (для шланга), а для выходной пластины требуется отверстие диаметром 125 мм.
Входная пластина должна подсоединяться к шлангу. По счастливой случайности было найдено действительно элегантное решение; Clas Ohlson предлагает ступенчатый переходник для вакуумного шланга.
Его можно использовать как есть или сократить. Я сократил его. Клей из эпоксидной смолы будет использоваться для крепления адаптера шланга к входной пластине (но сначала покрасьте древесину; см. Часть 2).
Часть 2 охватывает остальную часть этого проекта. Это будет включать в себя покраску деревянного корпуса, добавление проводки, окончательную сборку, а затем тестирование!
Стремясь уменьшить вдыхание паров припоя и частиц, этот проект направлен на фильтрацию всего этого с использованием таких деталей, как фильтры для пылесосов и вентиляторы ПК. Деревянный корпус было легко резать и собирать, потому что он был сделан из очень жесткой, но тонкой фанеры. Окончательную конструкцию можно отвинтить с любого конца для удобства обслуживания.
Если вам интересно, щелкните ссылку «Добавить в закладки», чтобы получить напоминание о второй части, которая вскоре последует!
(РЕДАКТИРОВАТЬ: Часть 2: Сборка недорогого вытяжного устройства для удаления припоя – Часть 2)
Пайка является важной практикой в репертуаре любого производителя.
В первый раз, когда я паял, я впервые научился держать карандаш. Однако я только недавно (почти два десятилетия спустя) научился правильно паять.
«Хорошие» методы пайки — обширная тема, но несколько ключевых компонентов необходимы практически для каждого метода. Одним из таких компонентов является флюс. Флюс — это химическое вещество, используемое для очистки металлических поверхностей, на которые наносится припой. Сам флюс не «активируется» до тех пор, пока вы не подадите тепло, после чего флюс удалит окисление на соединяемых металлических поверхностях, позволяя расплавленному припою поблизости прикрепиться к соединяемым металлическим поверхностям (процесс, известный как «смачивание»). .
Дым, возникающий при пайке, возникает не от самого металла припоя, а от флюса. Поскольку флюс необходим для получения прочных паяных соединений, во время пайки не может быть дыма.
Вот почему удаление дыма необходимо при регулярной пайке; вдыхание любого вида дыма может нанести только вред вашему здоровью!
Существует множество моделей дымососов, каждый из которых имеет свой собственный компромисс между физическими размерами, производительностью фильтрации и общим «удобством» при настройке и использовании.
Наиболее распространенные типы вытяжки дыма представляют собой не более чем вентилятор для выпечки кексов переменного тока с кусочком активированного угля, прикрепленным с одной или другой стороны.
Как гласит старая поговорка, вы получаете то, за что платите. Конечно, поначалу вентилятор может отводить дым, но этот тощий кусочек «активированного угля» мало что делает с точки зрения фактического удаления частиц дыма из воздуха. Вы можете заметить, что в вашей комнате все еще пахнет дымом припоя, независимо от того, насколько активно вентилятор всасывает пары припоя от рабочей поверхности.
В более профессиональных условиях (и там, где действительно соблюдается трудовое законодательство) вытяжки дыма припоя представляют собой большие ящики, расположенные на полу, с воздуховодами, ведущими к рабочей зоне оператора.
Эта штука действительно отстой!Конечно, вытяжка этого типа обычно оснащена несколькими ступенями фильтрации вплоть до субмикронного уровня, что означает, что она действительно хорошо улавливает дым и загрязняющие вещества, которые вы хотите избежать вдыхания. Недостаток также очевиден; это огромная коробка, которая занимает много места на полу.
Итак, возможно ли совместить лучшее из обоих миров? Почему у нас не может быть машины, которая на самом деле фильтрует дым, но не может быть огромной металлической коробкой, которая катается по полу?
Было несколько попыток создания такого продукта на коммерческом рынке, но для их использования по-прежнему требовалось слишком много компромиссов. В идеале мне нужен вытяжной шкаф со следующими характеристиками:
фута, небольшая глубина, обращенная к оператору)Что делать, если на рынке нет ничего, что соответствовало бы вашим требованиям? Вы открываете свою любимую программу САПР и приступаете к работе над новым дизайном!
Мой проект начался с комбинации вентилятора и блока питания, которая уже была у меня в корзине с деталями. Вентилятор San Ace 9LG1412P5G001 представляет собой осевой вентилятор размером 140×51 мм с максимальным воздушным потоком 318 кубических футов в минуту. Статическое давление также приличное при 2,63 дюймах воды, а это означает, что он должен пропускать воздух через респектабельный фильтр. Источником питания является Mean-Well RSP-150-12, который представляет собой качественный источник питания переменного/постоянного тока на 12 В с большими накладными расходами для вентилятора с номинальной мощностью 62 Вт.
Целью дизайна было сделать коробку максимально компактной. Между вентилятором и блоком питания не так много пустого пространства. Это также возможно, потому что фильтры размещены в отдельном отсеке.
С моими новыми и совершенствующимися навыками в области проектирования встраиваемых систем я решил вывести свой контроллер вентилятора на новый уровень. Вдохновленный простотой и легкостью использования проекта станции DIY Weller, который я построил ранее, я разработал свою собственную плату, используя тот же PIC16F1788, с намерением иметь возможность генерировать ШИМ для управления вентилятором, а также отображать скорость вращения вентилятора в об/мин. Этот проект станет моим первым выходом на территорию PIC! Я благодарю Яакко, разработчика станции DIY Weller, за его помощь в решении фундаментальных проблем с прошивкой, с которыми я столкнулся, когда начинал.
Все крепежные детали и угловые кронштейны поставляются со склада McMaster Carr.
Панели вырезаны лазером из акрила толщиной 5 мм. Только корпус фильтра и камера являются деталями, напечатанными на 3D-принтере. Они были разработаны для установки комплекта воздуховодов Hakko C1571 и стандартного фильтра HEPA: Sears Kenmore EF-1, номер по каталогу 86889.
Пока лазерная резка панелей и детали, напечатанные на 3D-принтере, были заказаны, я начал с изготовления первой версии контроллера. Поскольку я впервые использовал PIC, я знал, что кривая обучения будет крутой!
Используя MPLAB X IDE 5.40 и бесплатный компилятор XC8 от Microchip, я провел много часов с платой Rev 1, чтобы заставить работать различные биты; мультиплексирование дисплея с общим анодом, устранение дребезга программного обеспечения поворотного энкодера, изучение ISR PIC, использование модулей сравнения-захвата (CCP) для генерации PWM и использования аппаратных таймеров… этот проект представил немало проблем для первого запуска 8-битных PIC.
Чтобы использовать модули захвата сравнения (CCP) как для генерации ШИМ для управления вентилятором, так и для подсчета периода входного сигнала тахометра вентилятора, мне нужно было изменить распиновку разъема вентилятора. Пока я проектировал Rev 2, я также решил добавить реле для включения и выключения питания вентилятора; некоторые ШИМ-вентиляторы выключаются при низком рабочем цикле, а другие нет. Реле дает оператору полный контроль над любым вентилятором без необходимости включать/выключать основной источник постоянного тока.
Вы можете получить файлы дизайна, если хотите попробовать построить плату Rev 2, как показано здесь, или разработать собственную печатную плату на основе 16F1788 для любых нужд управления вентилятором. Разумеется, предоставленная информация и файлы предназначены только для развлекательного (некоммерческого) использования; никакие гарантии не выражены или не подразумеваются .
Google Drive — контроллер вентилятора версии 2 gerbers, спецификация, схема, прошивка
Примерно в то же время, когда я разрабатывал прошивку для версии 2, прибыли напечатанные на 3D-принтере детали и лазерная резка акрила.
Сборка корпуса была немного сложной. Для приклеивания панелей не используется клей или акриловый клей; коробка держится только на застежках. Я решил сделать это, так как это самое первое физическое воплощение этого проекта, и я не хотел отказываться от всего этого, если мне нужно было внести изменения. Я использовал осторожно (при помощи шприца) сварку JB, чтобы закрепить розетку сетевого питания на месте, а также прикрепил гайки для верхней панели к верхним четырем угловым кронштейнам (иначе было бы невозможно установить последнюю панель и удерживать ее). орехи внутри коробки!).
К счастью, допуски на детали, вырезанные лазером и напечатанные на 3D-принтере, очень малы. Это означает, что зазоры по краям панелей минимальны, и мне не пришлось шлифовать или сверлить новые отверстия, чтобы выровнять отверстия для крепежа. Я использовал шприц, чтобы нанести небольшое количество силикона Dow 737 нейтрального отверждения по краям, чтобы получить герметичное уплотнение.
Если мне когда-нибудь понадобится открыть коробку для обслуживания, верхняя панель является назначенным «служебным входом», так как вы можете просто сжать руку в этом направлении, чтобы открутить любые разъемы или гайки.
После того, как прошивка Rev 2 достигла удовлетворительного состояния, я решил закончить внутреннюю проводку и застегнуть всю сборку. Я разработал разъем DB9 на передней панели на тот случай, если я захочу (или мне понадобится) обновить прошивку в будущем.
запас), в комнате не так воняло, как было бы без моего нового вытяжного устройства.
