Контроллер для чпу – схема, сборка своими руками, виды

схема, сборка своими руками, виды

Вопрос-Ответ

У умельцев, которые пытаются сами собрать программируемый станок, часто возникает проблема: как выбрать для него контроллер управления шаговыми двигателями. Понятно, что их интересует схема этого устройства.

Среди большого разнообразия контроллеров, пользователи ищут для самостоятельной сборки те схемы, которые будут приемлемы и наиболее эффективны. Применяются и одноканальные устройства и многоканальные: 3-х и 4-х осевой контроллеры.

Варианты устройств

Многоканальные контроллеры ШД (шаговых двигателей) при типоразмерах 42 или 57 мм используется в случае небольшого рабочего поля станка – до 1 м. Когда собирают станок большего рабочего поля – свыше 1м, нужен типоразмер 86 мм. Управлять ним можно, пользуясь одноканальным драйвером (ток управления, превышающий 4,2 А).

Управлять станком с числовым программным управлением, в частности, фрезерным настольным можно контроллером, созданным на базе специализированных микросхем –драйверов, предназначенных к применению для ШД до 3А. Контроллер ЧПУ станка управляется спецпрограммой. Ее устанавливают на ПК, имеющий частоту процессора свыше 1GHz, а объем памяти 1 Гб). При меньшем объеме, систему оптимизируют.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ! Если сравнивать с ноутбуком, то в случае подключения стационарного компьютера – лучшие результаты, да и обходится он дешевле.

Подключая контроллер к компьютеру, используют USB или разъем параллельного порта LPT. Если этих портов нет, то пользуются платами-расширителями или контроллерами-преобразователями.

Экскурс в историю

Вехи техпрогресса схематически можно обозначить так:

• У первого контроллера на микросхеме был условно назван «синей платой». У этого варианта есть недостатки и схема требовала доработки. Главное достоинство – есть разъем, к нему и подключали пульт управления.
• Вслед за синим, появился контроллер, называемый «красной платой». В нём уже использовались быстрые (высокочастотные) оптроны, реле шпинделя на 10А, развязка по питанию (гальваническая) и разъем, куда бы подключались драйверы четвертой оси.
• Применялось также еще одно подобное устройство с красной маркировкой, но более упрощенное. При его помощи можно было управлять небольшим станком настольного типа – из числа 3-осевых.

• Следующим в линейке техпрогресса стал контроллер с гальванической развязкой по питанию, быстрыми оптронами и особыми конденсаторами, имеющий алюминиевый корпус, который обеспечивал защиту от пыли. Вместо реле управления, которое включало бы шпиндель, в конструкции было два выхода и возможность, чтобы подключить реле или ШИМ (широтно-импульсная модуляция) управление скоростью вращения.
• Сейчас же для изготовления самодельного фрезерно-гравировального станка, имеющего ШД, есть варианты – 4-х осевой контроллер, драйвер ШД от Allegro, одноканальный драйвер для станка, имеющего большое рабочее поле.

ВАЖНО! Не стоит перегружать ШД, применяя крупную фрезу агрегата и большую скорость.

Контроллер из подручных материалов

Большинство умельцев предпочитают управление через LPT порт для большинства программ управления любительского уровня. Вместо применения комплекта спецмикросхем для этой цели, кое-кто строит контроллер из подручных материалов – полевых транзисторов из сгоревших материнских плат (при напряжении свыше 30 вольт и током больше 2 ампер).

А поскольку создавался станок для нарезания пенопласта, в качестве ограничителя тока изобретатель использовал автомобильные лампы накаливания, а ШД снимали со старых принтеров или сканеров. Такой контроллер устанавливали без изменений в схеме.

Чтобы сделать простейший станок ЧПУ своими руками, разбирая сканер, помимо ШД, извлекается и микросхема ULN2003, и два стальные прутки, они пойдут на тестовый портал. К тому же понадобятся:

• Коробка из картона (из нее смонтируют корпус устройства). Возможен вариант с текстолитом или фанерным листом, но картон резать легче; куски древесины;
• инструменты – в виде кусачек, ножниц, отверток; клеевой пистолет и паяльные принадлежности;
• вариант платы, которая подходит на самодельный ЧПУ станок;
• разъем для LPT порта;
• гнездо в форме цилиндра для обустройства блока питания;
• элементы соединения – стержни с резьбой, гайки, шайбы и шурупы;
• программа для TurboCNC.

Сборка самодельного устройства

Приступив к работе над самодельным контроллером для чпу, первый шаг – аккуратно припаять микросхему на макетную плату с двумя шинами электропитания. Дальше последует соединение вывода ULN2003 и коннектора LPT. Далее оставшиеся выводы подключаем по схеме. Нулевой вывод (25-ый параллельного порта) соединяется с отрицательным на шине питания платы.

Затем ШД соединяют с устройством управления, а гнездо для электропитания – с соответствующей шиной. Для надёжности соединений проводов выполняют их фиксацию термоклеем.

Не составит труда подключение Turbo CNC. Программа эффективна с MS-DOS, совместима и с  Windows, но в этом случае возможны некоторые ошибки и сбои.

Настроив программу на работу с контроллером, можно изготовить тестовую ось. Последовательность действий по подключению станков такова:

• В отверстия, просверленные на одном уровне в трех деревянных брусках, вставляют прутки из стали и закрепляют шурупами небольшого размера.
• ШД соединяют со вторым бруском, надевая его на свободные концы прутов и прикручивают, применяя шурупы.
• Через третье отверстие продевается ходовой винт и ставится гайка. Винт, вставленный в отверстие второго бруска, завинчивают до упора, чтобы он, пройдя через эти отверстия, вышел на вал двигателя.
• Далее предстоит соединение стержня с валом двигателя отрезком шланга из резины и проволочным зажимом.
• Для крепления ходовой гайки нужны дополнительные винты.
• Сделанная подставка также крепится к второму бруску при помощи шурупов. Горизонтальный уровень регулируется дополнительными винтами и гайками.
• Обычно вместе с контроллерами подключаются и двигатели и тестируются на предмет правильного соединения. Далее следует проверка масштабирования ЧПУ, прогонка тестовой программы.
• Остается сделать корпус устройства и это будет завершающим этапом работы тех, кто созидает самодельные станки.

Программируя работу 3-осевого станка, в настройках по первым двум осям – без перемен. А вот при программировании первых 4-х фаз третьей – вводятся изменения.

Внимание! Используя упрощенную схему контроллера ATMega32 (Приложение 1), в отдельных случаях можно столкнуться с некорректной обработкой оси Z – режим полушага. А вот в полной версии его платы (Приложение 2), токи осей регулируются внешним аппаратным ШИМом.

Заключение

В контроллерах, собранных ЧПУ станков – широкий спектр использования: в плоттерах, небольших фрезерах, работающих с древесиной и пластиковыми деталями, граверах по стали, миниатюрных сверлильных станках.

Устройства с осевым функционалом используют также в графопостроителях, на них можно рисовать и изготовлять печатные платы. Так что усилия, затраченные на сборку мастерами-умельцами, в будущем контроллере обязательно окупятся.

vseochpu.ru

ЧПУ фрезерный станок с автономным контроллером на STM32 / Habr

Поскольку я давно собрал для себя ЧПУ станок и давно и регулярно эксплуатирую его для хоббийных целей, то мой опыт, надеюсь, будет полезен, как и исходные коды контроллера.

Постарался написать только те моменты, которые лично мне показались важными.

Ссылка на исходники контроллера и настроенную оболочку Eclipse+gcc и пр. лежат там же, где ролик:

Регулярно сталкиваясь, с необходимостью сделать ту или иную мелкую «штучку» сложной формы, первоначально задумался о 3D принтере. И даже начал его делать. Но почитал форумы и оценив скорость работы 3D принтера, качество и точность результата, процент брака и конструкционные свойства термопластмассы, понял, то это не более чем игрушка.

Заказ на комплектующие из Китая пришел за месяц. И уже через 2 недели станок работал с управлением от LinuxCNC. Собирал из всякой фигни, что была под рукой, поскольку хотелось побыстрее (профиль + шпильки). Собирался потом переделать, но, как оказалось, станок получился достаточно жесткий, и гайки на шпильках не пришлось подтягивать ни разу. Так что конструкция осталась без изменений.

Начальная эксплуатация станка показала что:

1. Использовать в качестве шпинделя бормашинку “china noname” на 220V не лучшая идея. Перегревается и жутко громко работает. Боковой люфт фрезы (подшипников?) ощущается руками.
2. Бормашинка Proxon работает тихо. Люфт не ощутим. Но перегревается и выключатся через 5 минут.
3. Компьютер, взятый на время, с LPT двунаправленным портом — не удобен. Взят на время (найти PCI-LPT оказалось проблемой). Занимает место. И вообще..

После первоначальной эксплуатации заказал шпиндель с водяным охлаждением и решил сделать контроллер для автономной работы на самом дешевом варианте STM32F103, продаваемом в комплекте с 320×240 LCD экраном.
Почему народ до сих пор упорно мучает 8-и разрядные ATMega для относительно сложных задач, да еще через Arduino для меня загадка. Наверное любят трудности.

Разработка контроллера

Программу создавал после вдумчивого просмотра исходников LinuxCNC и gbrl. Однако ни те, ни те исходники расчета траектории не взял. Захотелось попробовать написать модуль расчета без использования float. Исключительно на 32-х разрядной арифметике.
Результат меня устраивает для всех режимов эксплуатации и прошивку не трогал уже давно.
Скорость максимальная, подобранная экспериментально: X:2000мм/мин Y:1600 Z:700 (1600 step/mm. режим 1/8).
Но ограничена не ресурсами контроллера. Просто выше уже мерзкий звук пропуска шагов даже прямых участках по воздуху. Бюджетная китайская плата управления шаговиками на TB6560 не самый лучший вариант.
Фактически скорость по дереву (бук, 5мм заглубления,d=1мм фреза, шаг 0.15мм) больше 1200 мм не ставлю. Возрастает вероятность поломки фрезы.

В результате получился контроллер со следующим функционалом:

• Подключение к внешнему компу как стандартное usb mass storage device (FAT16 на SD карте). Работа с файлами стандартного формата G-code
• Удаление файлов через пользовательский интерфейс контроллера.
• Просмотр траектории по выбранному файлу (насколько позволяет экран 640×320) и расчет времени выполнения. Фактически эмуляция выполнения с суммированием времени.
• Просмотр содержимого файлов в тестовом виде.
• Режим ручного управления с клавиатуры (перемещение и выставления «0»).
• Запуск выполнения задания по выбранному файлу (G-code).
• Приостанов/продолжить выполнение. (иногда полезно).
• Аварийный программный стоп.

Контроллер подключатся к плате управления шаговиками через тот же разъем LPT. Т.е. он выполняет роль управляющего компьютера с LinuxCNC/Mach4 и взаимозаменяем с ним.

После творческих экспериментов по вырезанию собственноручно нарисованных рельефов на дереве, и экспериментов с настройками ускорений в программе, захотел дополнительно еще и энкодеры на осях. Как раз на e-bay нашел относительно дешевые оптически экодеры (1/512), шаг деления которых для моих ШВП был 5/512= 0.0098мм.
Кстати, использование оптических энкодеров высокого разрешения, без аппаратной схемы работы с ними (в STM32 она есть) – бессмысленно. Ни обработка по прерыванию, ни, тем более, программный опрос никогда не справятся с «дребезгом» (это говорю для любителей ATMega).

В первую очередь, я хотел для следующих задач:

1. Ручное позиционирование на столе с высокой точностью.
2. Контроль пропуска шагов с контролем отклонение траектории от расчетной.

Однако, нашел им еще одно применение, пусть и в довольно узкой задаче.

Заметил, что при вырезании рельефа, при задании ускорения по Z больше определенной величины, ось Z начинает медленно, но уверенно ползти вниз. Но, время вырезания рельефа при этом ускорении на 20% меньше. По окончанию вырезания рельефа 17×20 см с шагом 0.1мм фреза может уйти вниз на 1-2 мм от расчетной траектории.
Анализ ситуации в динамике по энкодерам, показал, что при подъеме фрезы иногда теряется 1-2 шага.
Простой алгоритм коррекции шагов с использованием энкодера дает отклонение не более 0.03 мм и позволяет уменьшить время обработки на 20%. А даже 0.1 мм выступ на дереве заметить сложно.

Идеальным вариантом для хоббийных целей посчитал настольный вариант с полем чуть больше чем A4. И до сих пор мне этого хватает.

Подвижный стол

Для меня до сих пор остается загадкой, почему все выбирают для настольных станков конструкцию с подвижным порталом. Единственное её преимущество – возможность обработать по частям очень длинную доску или, если приходится регулярно обрабатывать материал вес которого больше веса портала.

За все время эксплуатации ни разу не было необходимость выпилить по частям рельеф на 3-х метровой доске или сделать гравировку на каменной плите.

Подвижный стол обладает следующими преимуществами для настольных станков:

1. Конструкция проще и, в общем случае, конструкция более жесткая.
2. На неподвижный портал навешиваются все потроха (блоки питания, платы и пр.) и станок получается компактнее и удобнее для переноски.
3. Масса стола и куска типичного материала для обработки существенно ниже чем масса портала и шпинделя.
4. Практически исчезает проблема с кабелями и шлангами водяного охлаждения шпинделя.

Шпиндель

Хотел бы заметить, что данный станок не для силовой обработки. ЧПУ станок для силовой обработки проще всего сделать на базе обычного фрезерного станка.

На мой взгляд, станок для силовой обработки металла и станок с высоко оборотистым шпинделем для обработки дерева/пластмасс — это совершенно разные типы оборудования.

Создать в домашних условия универсальный станок как минимум не имеет смысла.

Выбор шпинделя для станка с данным типом ШВП и направляющими с линейными подшипниками однозначен. Это высоко оборотистый шпиндель.

Для типичного высоко оборотистого шпинделя (20000 об/мин) фрезеровка цветных металлов (про сталь даже речи не идет) – это экстремальный режим для шпинделя. Ну, разве что очень надо и тогда съем по 0.3 мм за проход с поливом ОЖ.
Шпиндель для станка рекомендовал бы с водяным охлаждением. С ним слышно во время работы только «пение» шаговых двигателей и бульканье аквариумного насоса в контуре охлаждения.

В первую очередь у меня ушла проблема корпусов. Любой формы корпус фрезеруется из «оргстекла» и по идеально по гладким срезам склеивается растворителем.

Стеклотекстолит отказался универсальным материалом. Точность станка позволяет вырезать посадочное место под подшипник, в которое он холодный зайдет, как положено с легким натягом, а после уже не вытащить. Шестерни из текстолита отлично вырезаются с честным эвольвентным профилем.

Обработка дерева (рельефы и пр.) – широкий простор для реализации своих творческих порывов или, как минимум, для реализации чужих порывов (готовые модели).

Вот только ювелирку не пробовал. Негде опоки прокаливать/плавить/лить. Хотя брусок ювелирного воска ждет своего часа.

habr.com

Контроллер для ЧПУ на atmega8 16au своими руками: пошагово

Контроллер для станка легко сможет собрать и домашний мастер. Задать нужные параметры не сложно, достаточно учесть несколько нюансов.

Советы по сборке контроллеров для ЧПУ станков

Без правильного выбора контроллера для станка не удастся собрать сам контроллер для ЧПУ на Atmega8 16au своими руками. Эти устройства делятся на две разновидности:

• Многоканальные. Сюда входят 3 и 4-осевые контроллеры для шаговых двигателей.
• Одноканальные.

Небольшие шаровые двигатели наиболее эффективно управляются многоканальными контроллерами. Стандартные типоразмеры в данном случае – 42, либо 57 миллиметров. Это отличный вариант для самостоятельной сборки ЧПУ станков, у которых рабочее поле имеет размер до 1 метра.

Если же самостоятельно собирается станок  на микроконтроллере с полем более чем в 1 метр – надо использовать двигатели, выпускающиеся в типоразмерах до 86 миллиметров. В данном случае рекомендуется организовывать управление мощными одноканальными драйверами, с током управления от 4,2 А и выше.

Контроллеры со специальными микросхемами-драйверами получили широкое распространение в случае необходимости организовать контроль работы станков с фрезерами настольного типа. Оптимальным вариантом будет микросхема, обозначаемая как TB6560 или A3977. У этого изделия внутри есть контроллер, способствующий формированию правильной синусоиды для режимов, поддерживающих разные полушаги. Токи обмотки могут быть установлены программным способом. При микроконтроллерах добиться результата просто.

Управление

Контроллером легко управлять, используя специализированное программное оборудование, установленное на ПК. Главное, чтобы у самого компьютера память была минимум 1 ГБ, а процессор – не менее 1 GHz.

Можно использовать ноутбуки, но стационарные компьютеры в этом плане дают лучшие результаты. И обходятся гораздо дешевле. Компьютер можно использовать для решения других задач, когда станки не требуют управления. Хорошо, если есть возможность оптимизировать систему перед началом работы.

Параллельный порт LPT – вот какая деталь помогает организовать подключение. Если контроллер имеет порт USB, то используется разъем соответствующей формы. При этом выпускается все больше и больше компьютеров, у которых параллельный порт отсутствует.

Изготовление самого простого варианта сканера

Одно из самых простых решений для самодельного создания ЧПУ станка – использование деталей от другого оборудования, снабженного шаровыми двигателями. Функцию отлично выполняют старые принтеры.

Берем следующие детали, извлеченные из прежних приборов:

1. Сама микросхема.
2. Шаговый двигатель.
3. Пара стальных прутков.

При создании корпуса контроллера надо взять и старую картонную коробку. Допустимо использовать коробки из фанеры или текстолита, исходный материал не имеет значения. Но картон проще всего обработать, используя обычные ножницы.

Список инструментов будет выглядеть следующим образом:

• Паяльник вместе, дополненный принадлежностями.
• Пистолет с клеем.
• Ножничный инструмент.
• Кусачки.

Наконец, изготовление контроллера потребует следующих дополнительных деталей:

1. Разъем с проводом, для организации удобного подключения.
2. Цилиндрическое гнездо. Такие конструкции отвечают за питание устройства.
3. Ходовыми винтами служат стержни, имеющие определенную резьбу.
4. Гайка с подходящими для ходового винта размерами.
5. Шурупы, шайбы, древесина в форме кусков.

Начинаем работу по созданию самодельного станка

Шаговый двигатель вместе с платой должны быть извлечены из старых устройств. У сканера достаточно снять стекло, а затем – вывернуть несколько болтов. Снимать потребуется и стальные стержни, используемые в дальнейшем, создавая тестовый портал.

Микросхема управления ULN2003 станет одним из главных элементов. Возможно отдельное приобретение деталей, если в сканере используются другие разновидности микросхем. В случае наличия нужного устройства на плате его аккуратно выпаиваем. Порядок действий при сборке контроллера для ЧПУ на Atmega8 16au своими руками выглядит следующим образом:

• Сначала разогреваем олово, используя паяльник.
• Удаление верхнего слоя потребует использования отсоса.
• Одним концом отвертку устанавливаем под микросхему.
• Жало паяльника должно касаться каждого вывода микросхемы. Если это условие соблюдается, на инструмент можно нажимать.

Далее микросхема припаивается на плату, тоже с максимальной аккуратностью. Для первых пробных шагов можно использовать макеты. Используем вариант с двумя шинами электропитания. Одна из них соединяется с положительным выводом, а другая – с отрицательным.

На следующем этапе идет соединение вывода у второго коннектора параллельного порта с выводом в самой микросхеме. Выводы у коннектора и микросхемы должны быть соединены соответствующим образом.

Нулевой вывод присоединяется к отрицательной шине.

Один из последних этапов – припайка шагового двигателя к устройству управления.

Хорошо, если есть возможность изучить документацию от производителя устройств. Если нет, то придется самостоятельно искать подходящее решение.

Провода рекомендуется припаивать так, чтобы потом их можно было легко соединить с зажимами-крокодилами. Клеммы с винтовыми соединениями – подходящие для решения задачи решения. Как и любые другие подобные детали.

Провода соединяются с выводами. Наконец, один из них соединяется с положительной шиной.

Шины и гнезда электропитания нужно соединить.

Термоклей из пистолета поможет закрепить детали, чтобы они не откалывались.

Используем Turbo CNC – программу для управления

ПО Turbo CNC точно будет работать с микроконтроллером, который использует микросхему ULN2003.

• Используем специализированный сайт, откуда можно скачать программное оборудование.
• Любой пользователь разберется в том, как провести установку.
• Именно данная программа лучше всего работает под MS-DOS. В режиме совместимости на Windows могут появляться некоторые ошибки.
• Но, с другой стороны, это позволит собрать компьютер с определенными характеристиками, совместимыми именно с данным программным обеспечением.

Рекомендации по настройкам

1. После первого запуска программы появится специальный экран.
2. Надо нажать пробел. Так пользователь оказывается в главном меню.
3. Нажимаем F1, а потом выбираем пункт Configure.
4. Далее надо нажать пункт «number of Axis». Используем клавишу Enter.
5. Остается только ввести количество соей, которые планируется использовать. В данном случае у нас один мотор, потому и нажимаем на цифру 1.
6. Для продолжения используем Enter. Нам снова понадобится клавиша F1, после ее применения в меню Configure выбираем Configure Axis. Затем – два раза нажимаем пробел.

Drive Type – вот какая вкладка нам нужна, до нее доходим многочисленными нажиманиями Tab. Стрелка вниз помогает дойти до пункта Type. Нам нужна ячейка, которая носит название Scale. Далее определяем, сколько шагов двигатель совершает только за время одного оборота. Для этого достаточно знать номер детали. Тогда легко будет понять, на сколько градусов он поворачивается всего за один шаг. Далее число градусов делится на один шаг. Так мы вычисляем количество шагов.

Остальные настройки можно оставить в первоначальном виде. Число, получившееся в ячейке Scale, просто копируется в такую же ячейку, но на другом компьютере. Значение 20 должно быть присвоено ячейке Acceleration. По умолчанию в этой области стоит значение 2000, но оно слишком большое для собираемой системы. Начальный уровень – 20, а максимальный – 175. Далее остается нажимать TAB, пока пользователь не доходит до пункта Last Phase. Здесь нужно поставить цифру 4. Далее жмем Tab, пока не дойдем до ряда из иксов, первого в списке. Первые четыре строчки должны содержать следующие позиции:

1000XXXXXXXX
0100XXXXXXXX
0010XXXXXXXX
0001XXXXXXXX

В остальных ячейках не нужно проводить никаких изменений. Просто выбираем ОК. Все, программа настроена для работы с компьютером, самими исполнительными устройствами.

vseochpu.ru

Настройка и работа в программе CNC USB Controller

Программа управления станком CNC USB Controller  работает в операционных системах Windows XP и Windows7. 

1.Установка программы.

Для работы программы требуется, чтобы на компьютере были установлены приложения DirectX-9 и Dotnetfx35. Если их на вашем компьютере не оказалось они присутствуют на установочном диске программы CNC USB Controller.

Для установки программы требуется скачать или запустить с диска установочный файл CNCUSB_Setup.exe

После установки программы можно подключить плату контроллера к USB разъему контроллера.

При первом запуске программа запросит ключ лицензии , который необходимо ввести.

 

2. Настройка программы.

Переход к настройке через меню файл->настройки, рисунок 1

Рисунок 1

2.1 Настройка осей, рисунок 3, здесь устанавливаем количество осей 3, для станков с поворотной осью 4.

 

Рисунок 2

Здесь же, при необходимости, можно изменить направление перемещения по любой оси, установкой галочки в поле «реверс».

Если известен шаг винта и установленный на контроллере микрошаг(коэффициент дробления шага), то можно перейти пропустить пункт 2.2 и продолжить настройку программы с пункта 2.3 

2.2 Кнопка «Калибровка» позволяет вычислить величину «Шагов/Еденицу».

Управляя вручную перемещением каретки с инструментом станка, с помощью кнопок «правый Ctrl» + стрелки клавиатуры, выводим каретку примерно на середину.

Выбираем калибруемую ось, рисунок 3

Рисунок 3

Нажимаем «Next» и указываем расстояние перемещения, рисунок 4.

Рисунок 4

Заносим расстояние на которое переместилась каретка с инструментом, рисунок 5

Рисунок 5

Нажимаем «Calculate» и программа выдаст значение «Шагов/Еденицу». Нажав «Set», программа сохранит эти значения , рисунок 6, и переходим к пункту 2.4

Рисунок 6

2.3 Установка скоростей холостых перемещений и передаточных чисел.

Меню Файл->Настройки->Оси->Настройки , рисунок 7

Настройка передаточных чисел для определенного ходового винта заносится в поле «Шагов/Еденицу».

Рисунок 7 Настройка передаточного числа, скорости холостых перемещений и ускорений.

Передаточные числа, скорости и ускорения устанавливаются раздельно для каждой оси,

Передаточное число (для установленного ходового винта ЧПУ станка)

В окошке «Шагов/Еденицу» данные вводятся в соответствии с таблицей для винтовых передач, соединенных напрямую с двигателем, имеющим угол одного шага 1,8 градуса.

 

Шаг винта мм	Полный шаг	1/2 шага	1/8 шага	1/16 шага
1,5 (M10)	133,33333	266,66666	1066,66666	2133,33333
1,75 (M12)	114,28571	228,57142	914,28571	1828,57142
2,0 (TR10)	100	200	800	1600
3,0 (TR12)	66,66666	133,33333	533,33333	1066,66666
5,0 (ШВП1605)	40	80	320	640

 

Для Моделист2030 c  винтом М12  значение «Шагов/Еденицу» устанавливаем равным «228.57142»

Для алюминиевого станка  CNC-2020AL 200мм х 200мм c  винтом TR10  значение «Шагов/Еденицу» устанавливаем равным «200»

Для Моделист3030 c  винтом TR12  значение «Шагов/Еденицу» устанавливаем равным «133.333333»

Для Моделист3040, Моделист4060, Моделист4080 и алюминиевых станков (кроме модели 200мм х 200мм) c  ШВП1605 значение «Шагов/Еденицу» устанавливаем равным «80».

Cкорость перемещений ставим не более 3000 для алюминиевых, не более 2500 для станков 3040 и 4060 с ШВП1605, не более 1000 для моделист2020 и 2030,  ускорение  устанавливаем равным «50», то есть как на картинке, рисунок 7.

Для оси Z значение «Шагов/Еденицу может отличаться от значений других осей.

Устанавливаем для оси Z:

Для Моделист2030  c  винтом оси Z М12  значение «Шагов/Еденицу» устанавливаем равным «228,57142»

Для Моделист3030 и станка из алюминия 200мм х 200мм c  винтом оси Z TR10  значение «Шагов/Еденицу» устанавливаем равным «200»

Для алюминиевых станков (кроме станка 200мм х 200мм) c  винтом оси Z ШВП1605  значение «Шагов/Еденицу» устанавливаем равным «80»

Для Моделист3040-4060-4080 c  винтом оси Z TR12  значение «Шагов/Еденицу» устанавливаем равным «133.333333».

2.4 Программные ограничения Меню Файл->Настройки->Оси->Ограничения

 

3 Описание интерфейса программы CNC USB Controller.

3.1 Главное окно программы, на рисунке 8.

 

                             Рисунок 8 Главное окно программы CNC USB Controller.

3.2 Вид рабочей области и окна G-кода, рисунок 9

Рисунок 9

В рабочей области отображается:
сетка, с размерами указанными в настройках,
направление осей XYZ,
жёлтый конус — кончика инструмента (фрезы),
фиолетовый конус  — нулевая точка,
голубая полоса — траектория холостого перемещения инструмента,
белая полоса — траектория рабочей подачи инструмента (рабочего хода)

В левой части окна  отображается G-код, элементы  которого отображаются разными цветами.

3.3 Относительные координаты положения инструмента, рисунок 10.

Рисунок 10.
Их модно сбросить разом «Обнулить все координаты», можно по отдельности нажимая на кружок. Так же их можно ввести вручную. Эти действия необходимо провести после перемещения каретки с инструментом в начальное место старта фрезеровки, обычно это левый ближний угол заготовки.

3.4 Панель управления ручным перемещением инструмента.

 

Рисунок 11

Панель управления
SPD – реальная скорость перемещения в текущий момент
OVRD — ограничение рабочей скорости(скорости подачи)
(если галочка не стоит то ограничения идут максимальные из настроек).
JOG — скорость ручного перемещения.

Большие стрелки перемещают инструмент в указанном направлении, пока они нажаты.
Маленькие стрелки для дискретного перемещения на один шаг, перемещают инструмент на определенное расстояние, указанное в настройках.

 3.5 Описание кнопок управления.

Обнулить все координаты

 

 Переместить в точку 0,0,0

 Переместить в точку  0,0,Z не изменяя координаты по Z

 

  Переместить в точку с заданными координатами X, Y, Z

 

4. Создание управляющей программы(G-кода) по растровому изображению из файлов *.jpg

Файл -> открыть -> выбираем наше изображение.

Рисунок 12.
Где:
Размер — общий размер.
Высота — общая высота работы, такой же будет и высота безопасного перемещения.
Диаметр — диаметр инструмента, так же это расстояние между проходами.
Детализация — на сколько срезать вертикальные плоскости.
Инверсия — инверсия изображение.

5 Масштабирование.
G-код  Маштаб …
Функция «Масштаб» позволяет изменить размер вашей уже загруженной в G-коде модели.

 Рисунок 13

 

6 Настройка Датчика инструмента (датчик нуля)

 

6.1 Подключить датчик, один провод на LZ- второй провод на клемму 12В

6.2 Разрешить программе использование датчика инструмента.

Для этого в меню Файл/Настройки/ Датчик инструмента установить галочку «Разрешить», рисунок 14.

Рисунок 14

Нажать кнопку «Измерить смещение по Z», рисунок 15, кнопка примет оранжевый цвет, нажать кнопку «смещение — Текущее только Z»(она расположена выше, над кнопкой «Измерить смещение по Z»), снова нажать «Измерить смещение по Z». Станок опустит с заданной скоростью фрезу до касания датчика и автоматически поднимет инструмент вверх до заданной безопасной высоты.

Рисунок 15

 

 Настройка KCam

 Статьи по подготовке файлов резки для фрезерного станка в программе ArtCam:

Подготовка файла 3d резки из карты высот в ArtCam v10

Подготовка файла 3d резки в ArtCam 

3d и 2d Модели для обработки

 

cncmodelist.ru

Контроллер для ЧПУ на atmega8 16au своими руками: пошагово

Контроллер для станка легко сможет собрать и домашний мастер. Задать нужные параметры не сложно, достаточно учесть несколько нюансов.

Советы по сборке контроллеров для ЧПУ станков

Без правильного выбора контроллера для станка не удастся собрать сам контроллер для ЧПУ на Atmega8 16au своими руками. Эти устройства делятся на две разновидности:

• Многоканальные. Сюда входят 3 и 4-осевые контроллеры для шаговых двигателей.
• Одноканальные.

Небольшие шаровые двигатели наиболее эффективно управляются многоканальными контроллерами. Стандартные типоразмеры в данном случае – 42, либо 57 миллиметров. Это отличный вариант для самостоятельной сборки ЧПУ станков, у которых рабочее поле имеет размер до 1 метра.

Если же самостоятельно собирается станок  на микроконтроллере с полем более чем в 1 метр – надо использовать двигатели, выпускающиеся в типоразмерах до 86 миллиметров. В данном случае рекомендуется организовывать управление мощными одноканальными драйверами, с током управления от 4,2 А и выше.

Контроллеры со специальными микросхемами-драйверами получили широкое распространение в случае необходимости организовать контроль работы станков с фрезерами настольного типа. Оптимальным вариантом будет микросхема, обозначаемая как TB6560 или A3977. У этого изделия внутри есть контроллер, способствующий формированию правильной синусоиды для режимов, поддерживающих разные полушаги. Токи обмотки могут быть установлены программным способом. При микроконтроллерах добиться результата просто.

Управление

Контроллером легко управлять, используя специализированное программное оборудование, установленное на ПК. Главное, чтобы у самого компьютера память была минимум 1 ГБ, а процессор – не менее 1 GHz.

Можно использовать ноутбуки, но стационарные компьютеры в этом плане дают лучшие результаты. И обходятся гораздо дешевле. Компьютер можно использовать для решения других задач, когда станки не требуют управления. Хорошо, если есть возможность оптимизировать систему перед началом работы.

Параллельный порт LPT – вот какая деталь помогает организовать подключение. Если контроллер имеет порт USB, то используется разъем соответствующей формы. При этом выпускается все больше и больше компьютеров, у которых параллельный порт отсутствует.

Изготовление самого простого варианта сканера

Одно из самых простых решений для самодельного создания ЧПУ станка – использование деталей от другого оборудования, снабженного шаровыми двигателями. Функцию отлично выполняют старые принтеры.

Берем следующие детали, извлеченные из прежних приборов:

1. Сама микросхема.
2. Шаговый двигатель.
3. Пара стальных прутков.

При создании корпуса контроллера надо взять и старую картонную коробку. Допустимо использовать коробки из фанеры или текстолита, исходный материал не имеет значения. Но картон проще всего обработать, используя обычные ножницы.

Список инструментов будет выглядеть следующим образом:

• Паяльник вместе, дополненный принадлежностями.
• Пистолет с клеем.
• Ножничный инструмент.
• Кусачки.

Наконец, изготовление контроллера потребует следующих дополнительных деталей:

1. Разъем с проводом, для организации удобного подключения.
2. Цилиндрическое гнездо. Такие конструкции отвечают за питание устройства.
3. Ходовыми винтами служат стержни, имеющие определенную резьбу.
4. Гайка с подходящими для ходового винта размерами.
5. Шурупы, шайбы, древесина в форме кусков.

Начинаем работу по созданию самодельного станка

Шаговый двигатель вместе с платой должны быть извлечены из старых устройств. У сканера достаточно снять стекло, а затем – вывернуть несколько болтов. Снимать потребуется и стальные стержни, используемые в дальнейшем, создавая тестовый портал.

Микросхема управления ULN2003 станет одним из главных элементов. Возможно отдельное приобретение деталей, если в сканере используются другие разновидности микросхем. В случае наличия нужного устройства на плате его аккуратно выпаиваем. Порядок действий при сборке контроллера для ЧПУ на Atmega8 16au своими руками выглядит следующим образом:

• Сначала разогреваем олово, используя паяльник.
• Удаление верхнего слоя потребует использования отсоса.
• Одним концом отвертку устанавливаем под микросхему.
• Жало паяльника должно касаться каждого вывода микросхемы. Если это условие соблюдается, на инструмент можно нажимать.

Далее микросхема припаивается на плату, тоже с максимальной аккуратностью. Для первых пробных шагов можно использовать макеты. Используем вариант с двумя шинами электропитания. Одна из них соединяется с положительным выводом, а другая – с отрицательным.

На следующем этапе идет соединение вывода у второго коннектора параллельного порта с выводом в самой микросхеме. Выводы у коннектора и микросхемы должны быть соединены соответствующим образом.

Нулевой вывод присоединяется к отрицательной шине.

Один из последних этапов – припайка шагового двигателя к устройству управления.

Хорошо, если есть возможность изучить документацию от производителя устройств. Если нет, то придется самостоятельно искать подходящее решение.

Провода рекомендуется припаивать так, чтобы потом их можно было легко соединить с зажимами-крокодилами. Клеммы с винтовыми соединениями – подходящие для решения задачи решения. Как и любые другие подобные детали.

Провода соединяются с выводами. Наконец, один из них соединяется с положительной шиной.

Шины и гнезда электропитания нужно соединить.

Термоклей из пистолета поможет закрепить детали, чтобы они не откалывались.

Используем Turbo CNC – программу для управления

ПО Turbo CNC точно будет работать с микроконтроллером, который использует микросхему ULN2003.

• Используем специализированный сайт, откуда можно скачать программное оборудование.
• Любой пользователь разберется в том, как провести установку.
• Именно данная программа лучше всего работает под MS-DOS. В режиме совместимости на Windows могут появляться некоторые ошибки.
• Но, с другой стороны, это позволит собрать компьютер с определенными характеристиками, совместимыми именно с данным программным обеспечением.

Рекомендации по настройкам

1. После первого запуска программы появится специальный экран.
2. Надо нажать пробел. Так пользователь оказывается в главном меню.
3. Нажимаем F1, а потом выбираем пункт Configure.
4. Далее надо нажать пункт «number of Axis». Используем клавишу Enter.
5. Остается только ввести количество соей, которые планируется использовать. В данном случае у нас один мотор, потому и нажимаем на цифру 1.
6. Для продолжения используем Enter. Нам снова понадобится клавиша F1, после ее применения в меню Configure выбираем Configure Axis. Затем – два раза нажимаем пробел.

Drive Type – вот какая вкладка нам нужна, до нее доходим многочисленными нажиманиями Tab. Стрелка вниз помогает дойти до пункта Type. Нам нужна ячейка, которая носит название Scale. Далее определяем, сколько шагов двигатель совершает только за время одного оборота. Для этого достаточно знать номер детали. Тогда легко будет понять, на сколько градусов он поворачивается всего за один шаг. Далее число градусов делится на один шаг. Так мы вычисляем количество шагов.

Остальные настройки можно оставить в первоначальном виде. Число, получившееся в ячейке Scale, просто копируется в такую же ячейку, но на другом компьютере. Значение 20 должно быть присвоено ячейке Acceleration. По умолчанию в этой области стоит значение 2000, но оно слишком большое для собираемой системы. Начальный уровень – 20, а максимальный – 175. Далее остается нажимать TAB, пока пользователь не доходит до пункта Last Phase. Здесь нужно поставить цифру 4. Далее жмем Tab, пока не дойдем до ряда из иксов, первого в списке. Первые четыре строчки должны содержать следующие позиции:

1000XXXXXXXX
0100XXXXXXXX
0010XXXXXXXX
0001XXXXXXXX

В остальных ячейках не нужно проводить никаких изменений. Просто выбираем ОК. Все, программа настроена для работы с компьютером, самими исполнительными устройствами.

Загрузка…

xn—-ntbhhmr6g.xn--p1ai

Контроллер для перемещения по осям в станках с ЧПУ

Плата scheda для чпу используется в оборудовании форматно-раскроечных станков. Она установлена на станки, применяющиеся при производстве мебели. В частности на модели Unica 400, Unica 500 (Griggio). 

Этот элемент отвечает за перемещение исполнительного органа по четырем осям. Интерфейс совместим со всеми актуальными операционными системами Windows. Плата подключается в контур с постоянным напряжением. Устройство оснащено световыми индикаторами. При замене не требуются дополнительные установки драйверов.

В комплект поставки входит:

• одна плата с тремя USB-разъемами;
• один соединительный USB-кабель;
• инструкция по эксплуатации на нескольких языках.

Какой контроллер выбрать и подключить?

Для самостоятельной сборки фрезерного станка необходимо выбрать контроллер управления ЧПУ. Контроллеры бывают как многоканальные: 3х и 4х осевые контроллеры шаговых двигателей, так и одноканальные. Многоканальные контроллеры чаще всего встречаются для управления небольшими шаговыми двигателями, типоразмера 42 или 57 мм (nema17 и nema23). Такие двигатели подходят для самостоятельной сборки ЧПУ станков с рабочим полем до 1 м. При самостоятельной сборке станка с рабочим полем более 1м следует использовать шаговые двигатели типоразмера 86 мм (nema34), для управления такими двигателями понадобятся мощные одноканальные драйвера с током управления от 4,2А и выше.

Для управления настольными фрезерными станками широко распространены контроллеры на специализированных микросхемах-драйверах управления ШД, например, TB6560 или A3977. Эта микросхема содержит в себе контроллер, который формирует правильную синусоиду для разных режимов полушага и имеет возможность программной установки токов обмоток. Эти драйвера предназначены для работы  с шаговыми двигателями до 3А, типоразмеры ШД NEMA17 42мм и NEMA23 57мм.

Управление контроллером с помощью специализированных программ управления станком MACh4 или KCAM или Linux EMC2 и других, установленных на ПК.  Рекомендуется использовать компьютер с процессором частотой не менее 1GHz и память 1 Гб. Стационарный компьютер дает лучшие результаты, по сравнению с ноутбуками и значительно дешевле. Кроме того, вы можете использовать этот компьютер и для других работ, когда он не занят управлением вашим станком. При установке на ноутбук или ПК с памятью 512Мб рекомендуется провести оптимизацию системы под Mach4.

Для подключения к компьютеру используется параллельный порт LPT(для контроллера с USB интерфейсом порт USB). Если ваш компьютер не оборудован параллельным портом (всё больше и больше компьютеров выпускается без этого порта) вы можете приобрести плату расширителя портов PCI-LPT или PCI-E-LPT или специализированный контроллер-преобразователь – USB-LPT, который подключается к компьютеру через USB порт.

С настольным гравировально-фрезерным станком из алюминия CNC-2020AL, в комплекте блок управления с возможностью регулировки оборотов шпинделя, рисунок 1 и 2, блок управления содержит драйвер шаговых двигателей на микросхеме TB6560AHQ, блоки питания драйвера шаговых двигателей ШД и блок питания шпинделя.

 

Рисунок 1

Рисунок 2

1. Один из первых контроллеров управления фрезерными станками с ЧПУ на микросхеме TB6560 был, получивший прозвище  -«синяя плата» , рисунок 3. Этот вариант платы много обсуждался на форумах, она имеет ряд недостатков:

• Медленные оптроны PC817, что требует при настройке программы управления станком MACh4, вводить максимально допустимое  значение в поля Step pulse и Dir pulse = 15.
• Плохое согласование выходов оптопар с входам драйвера TB6560, решается доработкой схемы, Рисунок 8 и 9.
• Линейные стабилизаторы питания платы и в следствии этого большой перегрев, на последующих платах применены импульсные стабилизаторы.
• Отсутствие гальванической развязки цепи питания.  Реле шпинделя 5А, что в большинстве случаев недостаточно и требует применения более мощного промежуточного реле.

К достоинствам можно отнести наличие разъема для подключении пульта управления. Этот контроллер в серии станков «Моделист» не применяется.

                                                                    Рисунок 3.

 2. Контроллер управления ЧПУ станком поступивший на рынок после «синей платы», получивший прозвище красная плата, рисунок 4.

Здесь применены более высокочастотные(быстрые) оптроны 6N137. Реле шпинделя 10А. Наличие гальванической развязки по питанию. Есть разъем для подключения драйвера четвертой оси. Удобный разъем для подключения концевых выключателей.

                                                                                                              Рисунок 4.

3.  Контроллер шаговых двигателей с маркировкой TB6560-v2 тоже красного цвета, но упрощенный, нет развязки по питанию, рисунок 5. Маленький размер, но и в следствии этого меньше размер радиатора.

                                                                                                                            Рисунок 5

4. Контроллер  в алюминиевом корпусе, рисунок 6. Корпус защищает контроллер от пыли попадания металлических частей, он же служит и хорошим теплоотводом. Гальваническая развязка по питанию. Есть разъем для питания дополнительных цепей +5В.  Быстрые оптроны 6N137. Низкоимпедансные и конденсаторы Low ESR. Нет реле управления включением шпинделя, но есть два выхода для подключения реле (транзисторные ключи с ОК) или ШИМ управления скоростью вращения шпинделя.

Рисунок 6
5. 4х осевой контроллер фрезерно-гравировального станка с ЧПУ, интерфейс USB, рисунок 7.

Рисунок 7
Данный контроллер не работает с программой MACh4, в комплекте своя программа управления станком.
6. Контроллер ЧПУ станка на драйвере ШД от Allegro A3977, рисунок 8.

Рисунок 8
7.Одноканальный драйвер шагового двигателя ЧПУ станка DQ542MA. Этот драйвер может использоваться при самостоятельном изготовлении станка с большим рабочим полем и шаговыми двигателями на ток до 4.2А, может работать и с двигателями Nema34 86mm, рисунок 9.


Рисунок 9
Фото доработки синей платы контроллера шаговых двигателей на TB6560, рисунок 10.

Рисунок 10.
Схема исправления  синей платы контроллера ШД на TB6560, рисунок 11.

stankiwse.ru

Подключение концевых выключателей и реле и управления шпинделем к контроллеру ЧПУ станка

После установки концевых выключателей на фрезерный станок необходимо произвести подключение их к контроллеру и сделать соответствующие настройки в программе управления станком с ЧПУ.
В данной статье рассмотрено подключение концевых выключателей к контроллеру ЧПУ в алюминиевом корпусе.
Контроллер в алюминиевом корпусе,  выполнен в защитном корпусе из алюминиевого профиля, одновременно корпус служит радиатором с  хорошим теплоотводом. В контроллере имеется гльваническая развязка по питанию. В схеме используются быстрые оптроны 6N137 и низкоимпедансные  конденсаторы( Low ESR).   
Существует два варианта контроллеров в алюминиевом корпусе. Первый вариант был в производстве и  до начала 3-го квартала 2016 года. Новая ревизия контроллера поставляется с 3-го квартала 2016 г.
Рисунки 1 и 3 ранний вариант соответственно 3-х и 4-х осевого контроллера. Рисунки 2 и 4 соответственно 3-х и 4-х осевые контроллеры актуальной  модификации, вид со стороны клеммников.
 
 Рисунок 1.

 
Рисунок 2.

 
Рисунок 3.

 
Рисунок 4.
В начальной части статьи даны рекомендации по подключению актуальной версии контроллера.  Для ранней  версии контроллера подключение концевых выключателей возможно с использованием схемы  актуальной ревизии контроллера. Настройки Mach4, так же одинаковы.  Обзор контроллеров управления дан в статье Выбор контроллера управления станком с ЧПУ.
В контроллерах  M335-T3R и M335-T4R исключены транзисторные выходы RY1 и RY2 и добавлено электромагнитное реле управления включением шпинделя.

1. Подключение Концевых выключателей для трёхосевого исполнения контроллера M335-T3R.

 На рисунке 5 представлен вариант подключения концевых выключателей и кнопки E-STOP для трёхосевого исполнения  контроллера.
 
  Рисунок 5.

2. Выводы  разъема концевых выключателей для трёхосевого исполнения контроллера M335-T3R.
 IN1 — вход 1 , входной сигнал связан с выводом 10 разъёма порта LPT;
 IN2 — вход 2, входной сигнал связан с выводом 11 разъёма порта LPT;
 IN3 — вход 3, входной сигнал связан с выводом 12 разъёма порта LPT;
 IN4 — вход 4, входной сигнал связан с выводом 13 разъёма порта LPT;
 GND — вывод общей точки.
 NC –не используется.
Примечание:  Вывод IN5 — вход 5, входной сигнал связанный  с выводом 15 разъёма порта LPT в данной модификации отсутствует.;

 
Рисунок 6.

3. Подключение Концевых выключателей для четырёхосевого исполнения контроллера M335-T4R, рисунок 6.
IN1 — вход 1 , входной сигнал связан с выводом 10 разъёма порта LPT;
IN2 — вход 2, входной сигнал связан с выводом 11 разъёма порта LPT;
IN3 — вход 3, входной сигнал связан с выводом 12 разъёма порта LPT;
IN4 — вход 4, входной сигнал связан с выводом 13 разъёма порта LPT;
IN5 — вход 5, входной сигнал связан с выводом 15 разъёма порта LPT;
 GND — вывод общей точки.
    Примечание: При работе с  адаптером Моделист USB-LPT или Ethernet контроллером  Моделист-L1 необходимо использовать вышеприведённую схему подключения.
Настройки концевых выключателей для трёхосевого и четырёхосевого исполнений контроллеров одинаковы и представлены на рисунках 7 , 8 и 9. Все выключатели при нажатии работают  на «замыкание», т.е. с активным низким уровнем выходного сигнала при их срабатывании. Для датчиков с высоким активным уровнем необходимо снять галочки в колонке «Active Low».

 
Рисунок 7. Настройки концевых выключателей при работе в качестве ограничителей пределов перемещения.
 
Рисунок 8.  Настройки концевых выключателей при работе в качестве ограничителей пределов перемещения и датчиков базы (Home).
 
Рисунок 9. Настройки для использования 3-х концевых выключателей в качестве баз. Используются выключатели Х—, Н—, Z++.

4.0 Подключение управления включением/выключением шпинделя жидкостного охлаждения посредством управления частотным преобразователем(инвертором) DELTA VFD015M21A .
Для управления включением шпинделя ЖО необходимо выполнить соединения контроллера управления станком с частотным преобразователем VFD015M21A, как показано на рисунках  10 и 11.  Поскольку в самом контроллере присутствует электромагнитное реле, то это упрощает подключение – выводы реле промаркированы L1 и L 2.  Управление реле  осуществляется выводом 17 LPT- порта.

Управление частотой оборотов шпинделя в данной модификации возможно только с пульта управления частотного преобразователя т.к. в контроллере отсутствует ШИМ  выход.
 
Рисунок 10. Подключение частного преобразователя  к трёхосевому контроллеру.
 
Рисунок 11. Подключение частного преобразователя  к четырёхосевому  контроллеру.
В меню настройки инвертора  в пункте Р 01 установить 1.( Переход в режим программирования — после включения нажимаем кнопку «MODE» до тех пор пока  на дисплее не высветиться P 00.)

4.1  Подключение управления включением/выключением шпинделя жидкостного охлаждения посредством управления частотным преобразователем(инвертором) HY01D523B.
Для управления включением шпинделя ЖО необходимо выполнить соединения контроллера управления станком с частотным преобразователем, как показано на рисунках  12 и 13. Поскольку в самом контроллере присутствует электромагнитное реле, то это упрощает подключение – выводы реле промаркированы L1 и L 2.  Управление реле  осуществляется выводом 17 LPT- порта.

Управление частотой оборотов шпинделя в данной модификации возможно только с пульта управления частотного преобразователя т.к. в контроллере отсутствует ШИМ  выход.

 
Рисунок 12.
 
Рисунок 13.
Схема управления включением шпинделя для частотного преобразователя HY01523D.
В меню настройки инвертора HY01D523B в пункте pd001 установить 1.

4.2 Настройки Mach4 для включения шпинделя.

В мач3 настраивается управление на 17-й вывод  порта, то есть pin 17, к которому присоединино управление реле.
Во вкладке config->Output signals включить 1-й выход для управления включением шпинделя output#1-> «галочку» в поле Enabled, Port[1], Pin[17], рисунок 14.
 
Рисунок 14.
Во вкладке config->Spindel Setup убрать «галочку» в поле Relay Control  возле disable spindle relays и
в параметре Clockwise (M3) Output# поставить 1, рисунок 15.
 
Рисунок 15.
В связи с отсутствием  канала ШИМ, настройка аналогового выхода не требуется.

5. Выводы  LPT порта, красным отмечены выводы концевых выключателей, синим выводы управления шпинделем.

1-не используется.

2 -X axis pulse input (шаговый вывод оси Х)

3 -X axis direction setting (вывод установки направления оси Х)

4 -Y axis pulse input (шаговый вывод оси Y)

5 -Y axis direction setting (вывод установки направления оси Y)

6 -Z axis pulse input (шаговый вывод оси Z)

7 -Z axis direction setting (вывод установки направления оси Z)

8 -extending axis pulse input (шаговый вывод дополнительной оси )

9 -extending axis direction setting (вывод установки направления дополнительной оси )

10 -LPT input signal 1 (corresponding IN1 on the board)- входной сигнал 1, соотносится с входом IN1 контроллера шаговых двигателей

11 -LPT input signal 2 (corresponding IN2 on the board)- входной сигнал 1,соотносится с входом IN2 контроллера шаговых двигателей

12 -LPT input signal 3 (corresponding IN3 on the board) входной сигнал 3,соотносится с входом IN3 контроллера шаговых двигателей

13 -LPT input signal 4 (corresponding IN4 on the board) входной сигнал 4,соотносится с входом IN4 контроллера шаговых двигателей

14 NC не присоединён

15 LPT input signal 5 (corresponding IN5 on the board) входной сигнал 5,соотносится с входом IN5 контроллера шаговых двигателей

В трёхосевом варианте контроллера отсутствует.

16 all axis enable input (общиий сигнал разрешения для драйверов всех осей)

17 the 1st circuitry output control управление электромагнитным реле.

18 GND -общая точка 0V

19 GND -общая точка 0V

20 GND -общая точка 0V

21 GND -общая точка 0V

22 GND -общая точка 0V

23 GND -общая точка 0V

24 GND -общая точка 0V

25 GND -общая точка 0V

Главная

Форум

 

cncmodelist.ru